Współczesna produkcja metalowych elementów często wymaga łączenia kilku etapów pracy, a każde z nich może posiadać inne oczekiwania dotyczące dokładności, czasu zaprojektowania i sposobu przygotowania materiału. Zanim materiał trafi na stanowisko, trzeba uwzględnić jego wymiary, kształt oraz właściwości, ponieważ wpływają one na dalszy przebieg procesu. Maszyny przemysłowe wykorzystywane w takich warunkach mogą pracować według różnych zasad, od urządzeń obsługiwanych w dużej mierze ręcznie po stanowiska sterowane numerycznie.
W praktyce różnica nie sprowadza się wyłącznie do poziomu automatyzacji. Bardzo ważny jest także czas niezbędny na przygotowanie pracy, możliwość zmiany ustawień a także sposób reagowania na odchylenia pojawiające się w trakcie wykonywania kolejnych elementów. Przy krótkich seriach częste przezbrojenia mogą stać się ważnym elementem całego procesu, natomiast przy długiej produkcji większą uwagę zwraca się na utrzymanie stałych warunków pracy.
W przypadku elementów metalowych dobór sposobu obróbki zależy również od tego, jaki efekt ma zostać uzyskany. Zupełnie inaczej przygotowuje się powierzchnię przeznaczoną do dalszego spawania, inaczej element wymagający określonej dokładności wymiarowej, a jeszcze całkiem inaczej część, której końcowy wygląd zależy od jakości powierzchni. Maszyny do obróbki metalu mogą realizować w głównej mierze operacje toczenia, frezowania, wiercenia, cięcia i szlifowania, lecz samo wskazanie rodzaju operacji nie wystarcza do prawidłowego zaplanowania pracy. Trzeba jeszcze określić sposób zamocowania przedmiotu, kolejność czynności oraz narzędzia odpowiednie dla danego materiału. Przy nietypowej geometrii znaczenie może posiadać także dostęp narzędzia do obrabianej powierzchni. O ile tego nie uwzględni się na początku, późniejsza zmiana kolejności operacji może wymagać dodatkowego mocowania lub utworzenia części pracy na innym stanowisku.
Z punktu widzenia codziennej eksploatacji ważne są też kwestie, które nie zawsze widać w katalogowych danych urządzenia. Zużycie narzędzi stopniowo wpływa na przebieg obróbki i może powodować konieczność korygowania parametrów. Identycznie działa nagromadzenie wiórów, zabrudzenie elementów roboczych czy niewłaściwe przygotowanie powierzchni mocującej. Na początek niewielka różnica może być trudna do zauważenia, ale przy większej liczbie obrabianych części zaczyna posiadać znaczenie dla wielokrotności. Dlatego w praktyce kontrola pierwszych egzemplarzy po zmianie ustawień jest czymś innym niż sprawdzanie procesu, który pracuje od wielu godzin. W drugim przypadku uwagę zwraca się także na oznaki stopniowej zmiany warunków, tj. nietypowy dźwięk, zmiana wyglądu powierzchni albo coraz częstsza wymaganie korekty wymiarów. Reakcja na takie sygnały zależy od rodzaju maszyny i wykonywanej operacji, ale ich pomijanie może utrudnić postanowienie przyczyny późniejszych problemów.
Znaczenie ma także sposób przemieszczania materiału pomiędzy kolejnymi etapami. Samo urządzenie może wykonywać określoną operację w niedługim czasie, jednak rzeczywisty rytm pracy uzależniony jest od przygotowania półfabrykatów, mocowania, pomiarów i odbioru gotowych części. W niektórych procesach ograniczeniem okazuje się nie czas samej obróbki, lecz oczekiwanie na poprzednią lub następną operację. Przy kształtowaniu stanowiska trzeba więc uwzględnić miejsce na materiał wejściowy i elementy już zrealizowane, a także możliwość wykonania kontroli bez zatrzymywania innych czynności. Wraz ze wzrostem automatyzacji dochodzą kolejne współzależności powiązane z programami sterującymi, czujnikami i komunikacją wśród urządzeniami. Z jednej strony część powtarzalnych czynności może zostać stworzona według zapisanego schematu, z drugiej jednakże każda zmiana w procesie wymaga sprawdzenia, jak wpłynie na pozostałe etapy. W efekcie organizacja pracy wokół urządzeń staje się równie ważna jak ich podstawowe parametry techniczne.
Zobacz: prasa krawędziowa.