Sposób przemieszczania materiałów na terenie zakładu na prawdę bardzo często jest ustalany już na etapie organizacji stanowisk, choćby jego znaczenie staje się najbardziej widoczne w trakcie codziennej pracy. Pracownicy muszą przekazywać surowce, półprodukty, opakowania albo gotowe elementy wśród określonymi punktami, a każda zmiana kierunku czy poziomu może wpływać na przebieg całego procesu. Systemy transportowe mogą być tworzone z pojedynczych urządzeń albo z kilku współpracujących ze sobą odcinków.
Przy ich planowaniu liczy się nie tylko odległość, ale również masa i kształt ładunku, tempo przepływu oraz sposób jego odbierania. Z praktycznego punktu widzenia kłopotem bywa także brak miejsca. Trasa może być technicznie możliwa do stworzenia, ale jednocześnie kolidować z przejściami, drzwiami albo innymi stanowiskami. Dlatego układ transportowy rozważa się razem z otoczeniem, a nie jako niezależny szczegół wyposażenia.
W zależności od rodzaju przemieszczanych przedmiotów wykorzystuje się różnorakie typy urządzeń. Przenośniki taśmowe i rolkowe mają odmienne właściwości robocze, dlatego nie powinny być traktowane jako rozwiązania wymienne w każdej sytuacji. Taśma wykonuje jednolitą powierzchnię, co ma znaczenie przy produktach o nieregularnym kształcie albo takich, które wymagają ciągłego podparcia. Rolki z kolei są na prawdę często wykorzystywane przy ładunkach o sztywnym spodzie, szczególnie gdy powinno się przesuwać pojemniki, kartony czy inne jednostki transportowe. Znaczenie ma też sposób rozpoczęcia i zakończenia ruchu. Ładunek musi zostać właściwie przekazany z jednego odcinka na drugi, a zmiana kierunku nie może powodować jego przypadkowego przesunięcia. Właśnie na połączeniach poszczególnych części często ujawniają się ograniczenia, których nie widać przy analizowaniu pojedynczego urządzenia.
W większych obiektach transport wewnętrzny obejmuje wiele różnorakich etapów i punktów przekazywania materiałów. Przenośniki mogą wykorzystywać krótkie odcinki między sąsiednimi stanowiskami, niemniej jednak mogą również stanowić część dłuższego ciągu prowadzącego przez kilka stref. W tak zaistniałej okoliczności ważne staje się postanowienie kolejności operacji oraz miejsc, w których operator ma sposobność pobrania albo odłożenia ładunku. O ile jeden etap pracuje szybciej niż kolejny, może powstać zator. Odwrotna sytuacja także ma konsekwencje, ponieważ niewykorzystana część instalacji zajmuje przestrzeń bez dobrego uzasadnienia organizacyjnego. Rozwiązania transportu wewnętrznego trzeba więc zaimplementować do rzeczywistego rytmu pracy, a nie wyłącznie do maksymalnej możliwej wydajności urządzeń. Przydatne jest także uwzględnienie sytuacji nieszablonowych, takich jak chwilowy wzrost liczby ładunków, zatrzymanie jednego stanowiska czy konieczność ręcznego przejęcia materiału.
Nie bez znaczenia pozostaje późniejsza obsługa całego układu. Każdy szczegół mechaniczny wymaga okresowej testom, a dostęp do napędów, rolek, taśm, prowadnic czy punktów łączenia powinien być możliwy bez niepotrzebnego demontażu sąsiednich konstrukcji. W rzeczywistych ustaleniach pracy liczy się też czystość urządzeń, sposób odkładania materiałów w ich pobliżu oraz zachowanie wolnej przestrzeni wymaganej do wykonywania czynności technicznych. Z zdarza się, że mogą pojawić się zmiany w produkcji, takie jak inne wymiary produktów, nowe opakowania lub zmieniona kolejność operacji. Wtedy pierwotnie zaplanowane rozwiązanie może wymagać dostosowania. Z tego powodu przy ocenie systemu warto brać pod uwagę nie tylko i wyłącznie jego działanie w chwili uruchomienia, lecz też sposób, w jaki poszczególne przenośniki będą funkcjonowały w zmieniających się warunkach organizacyjnych.
Dodatkowe informacje: przenośnik taśmowy prosty.